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缺陷名稱

產(chǎn)生原因

解決措施

孔的尺寸精度低、尺寸不穩(wěn)定

1. 珩磨熱量高，冷卻后尺寸變小

（1）珩磨余量大，時間長

（2）珩磨頭轉(zhuǎn)速高，往復(fù)速度低

（3）油石堵塞，自銳性不好

（4）珩磨進(jìn)給太快，壓力太大

（5）油石磨料、粒度、組織選擇不當(dāng)

（6）工件材料強度高（硬、韌、黏）

（7）珩磨液不足或冷卻性能差

2. 工藝系統(tǒng)不穩(wěn)定，尺寸時大時小

（1）孔的預(yù)加工質(zhì)量低，珩磨余量變化大

（2）油石硬度不均勻，切削性能不穩(wěn)定

（3）孔的加工表面有冷作硬化層或表面粗糙

（4）定時珩磨方法不能獲得準(zhǔn)確的珩磨孔徑

（5）珩磨頭上的空氣測量噴嘴磨損，間隙太大

（6）自動測量儀的放大倍數(shù)低，調(diào)整控制不便

（7）自動測量儀信息反饋系統(tǒng)不靈敏，不可靠

（8）氣壓不穩(wěn)，氣源未過濾，珩磨液太臟

控制珩磨余量和時間，選擇合適的珩磨用量和油石性能，采用低粘度、大量的、溫度不高的珩磨液降低珩磨熱

提高珩前孔的加工質(zhì)量，選用硬度、組織均勻的油石，及時檢測、更換自動化測量系統(tǒng)和刀具

形狀誤差

圓度超差

（1）珩磨主軸（或?qū)蛱祝┡c工件孔的對中誤差過大

（2）夾具夾緊力過大或夾緊位置不當(dāng)

（3）孔壁不均，珩磨溫度高或珩磨壓力過大

（4）工件內(nèi)孔硬度或材質(zhì)不均

（5）珩磨液太少或供應(yīng)不均勻，造成內(nèi)表面冷熱不均

（6）孔預(yù)加工后圓度誤差大，或加工余量過小

（7）珩磨頭浮動連接太松、轉(zhuǎn)速高，擺動慣量大

（8）珩磨頭浮動連接桿不靈活，或剛性連接桿彎曲、擺差大等

（9）往復(fù)速度過高，油石與孔相互修整不夠

正確安裝調(diào)整珩磨頭，提高胚料和珩前孔的質(zhì)量，均勻地供應(yīng)充足的珩磨液，注意容量和泵的流量情況

孔的直線度超差

圓柱度超差

（1）珩磨油石在孔上下端的越程過大，出現(xiàn)喇叭口（兩端大）；越程過小，出現(xiàn)鼓形；上下越程不一致，出現(xiàn)一端大，一端小

（2）工件夾緊變形，或上下壁厚不一致，材料、硬度不一致

（3）孔預(yù)加工后的圓柱度誤差大，或珩磨余量過小

（4）油石長度選擇不當(dāng)

（5）油石硬度不一致，耐用度低（軟），磨耗不均勻（上下偏磨）

（6）珩磨主軸往復(fù)速度不一致

（7）珩磨頭上的油石軸向位置變化

（8）珩磨機的往復(fù)行程位置精度低

仔細(xì)調(diào)整油石在孔的上下端越程長度；正確選用油石長度，硬度不宜太軟；相應(yīng)降低夾緊力與改變夾緊位置；控制孔預(yù)加工后的圓度誤差不超過珩磨余量的1/5~1/4；調(diào)整或修理機床，或加限位機構(gòu)

孔的直線度超差

（1）珩磨油石太短，或珩磨頭短且無導(dǎo)向

（2）油石太軟，磨損快，成形性不好

（3）孔預(yù)加工后直線度超差

（4）珩磨頭的浮動接頭不靈活，影響珩磨頭的導(dǎo)向性

（5）夾緊變形

（6）珩磨往復(fù)速度或珩磨液供給不均勻

（7）夾具與主軸或?qū)蛱讓χ胁缓?/span>

按孔的長度正確選擇油石的長度，并加長導(dǎo)向；及時更換油石，提高耐用度；調(diào)整或清洗潤滑浮動接頭，使浮動靈活且無間隙；提高往復(fù)速度或增加珩磨液；調(diào)整夾具對中，降低夾緊力

孔的軸線與端面不垂直

（1）夾具定位面與珩磨主軸不垂直或定位面過度磨損

（2）孔預(yù)加工后的垂直度誤差大

（3）短孔珩磨時未采用剛性連接的珩磨頭

（4）工件底面不干凈，定位面傾斜

（5）夾緊力不均勻，使工件一面抬起

（6）夾緊力過小使工件松動，脫離定位面

（7）夾緊力過大，短孔珩磨或疊裝珩磨時，使端面不平的工件完全貼合后產(chǎn)生變形

（8）珩磨機主軸與工件孔對中不好

調(diào)整夾具，正確裝夾工件，檢查和提高孔的預(yù)加工精度

表面缺陷

表面粗糙度達(dá)不到工藝要求

（1）油石粒度不夠細(xì)，或粒度牌號不準(zhǔn)

（2）精珩時，圓周速度太低，往復(fù)速度高

（3）精珩余量過小，時間短，或壓力大

（4）珩磨液太臟，潤滑性差，流量小

（5）精珩前的表面太粗

（6）油石太硬，易堵塞

（7）油石太軟，精珩時無拋光作用

（8）工件材質(zhì)太軟

合理選擇珩磨工藝參數(shù)；精珩余量≥5μm；正確選擇油石性能

珩磨表面刮傷

（1）油石太硬，組織不均勻，表面堵塞后積聚鐵屑，刮傷表面

（2）珩磨頭在孔內(nèi)的空隙太小，偶有機加工鐵屑不易排出而刮傷表面

（3）珩磨壓力太小，油石被擠壓刮傷

（4）冷卻液未過濾好，流量和壓力小

（5）珩磨頭退出時油石未先縮回

（6）導(dǎo)向套與工件孔為對中，珩磨頭退出時使尾端偏擺

（7）油石太寬，鐵屑不易排除脫落，積聚在油石表面上形成硬點

減小壓力，提高油石強度、寬度或中間開槽，清除油石上的硬點，選用較軟、組織疏松均勻、有較好自銳性的油石；適當(dāng)減小珩磨頭直徑，保證徑向間隙，使冷卻液流暢